精益生產(chǎn)的核心其實就是Just in Time, 其追求零庫存、追求快速反應(yīng)、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一、人本主義。

　    　再簡單一點來說，就是消除企業(yè)所有不增值活動，來達到降本增效的目的。

　　精益生產(chǎn)終極目標就是七個“零”

　　1.“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)

　　2.“零”庫存

　　3.“零”浪費

　　4.“零”不良

　　5.“零”故障

　　6.“零”停滯

　　7.“零”災(zāi)害

精益生產(chǎn)工具有哪些?

　1價值流分析(VSM)

　　精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心，關(guān)于價值有兩個層面：

　?、?客戶需要支付的價值; ②客戶愿意多付的價值(增值)。

　　精益生產(chǎn)的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現(xiàn)設(shè)備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

　2標準化作業(yè)(SOP)

　　所謂作業(yè)標準化,就是對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上,將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解,以科學(xué)技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù),以安全、質(zhì)量效益為目標,對作業(yè)過程進行改善,從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序,逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。

　3.6S與目視化管理

　　6S是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。目視化管理可以使標準可視化，問題點顯露(異常早期發(fā)現(xiàn)，早期對策);可以使管理效率化，節(jié)省溝通的時間和異常反饋的時間;可以使浪費、不穩(wěn)定暴露化，與理想、標準狀態(tài)對比。目視化管理的內(nèi)容，一是規(guī)章制度與工作標準公開化，二是生產(chǎn)任務(wù)和完成情況圖表化。

        6s管理無論是制造業(yè)還是服務(wù)業(yè)都可以推行，您了解嗎？

　　4全員設(shè)備保全(TPM)

　　TPM以設(shè)備全生命周期為對象,最大限度的發(fā)揮設(shè)備性能,追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限,以零故障、零缺陷、零事故、(生產(chǎn))零損失為總目標。 TPM以6s(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全)為基礎(chǔ),開展自主維護活動。TPM以降低六大損失(設(shè)備故障、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產(chǎn))來提高設(shè)備綜合效率。

　　5精益質(zhì)量管理(LQM)

　　精益質(zhì)量管理是對作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的方法,是在精益生產(chǎn)與六西格瑪關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)相關(guān)理論方法基礎(chǔ)上,吸收其他關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)綜合改善的相關(guān)理論和方法形成的管理模式。精益質(zhì)量管理中“質(zhì)量”的核心工具是“Cpk指標”,即工序能力評價指數(shù),根據(jù)作業(yè)系統(tǒng)的構(gòu)成,Cpk指標在作業(yè)工序Cpk指標基礎(chǔ)上,根據(jù)作業(yè)體系構(gòu)成,形成各作業(yè)子系統(tǒng)cpk指標和作業(yè)系統(tǒng)的Cpk指標。

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　　6 TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)

　　均衡化生產(chǎn)是準時化生產(chǎn)(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具TOC(瓶頸管理)。TOC認為,對于任何一個由多個相關(guān)環(huán)節(jié)構(gòu)成的系統(tǒng)來講，是那個產(chǎn)出率最低的環(huán)節(jié)決定著整個系統(tǒng)的產(chǎn)出水平。瓶頸工序決定了整個流程的產(chǎn)能,系統(tǒng)中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠存在,需要持續(xù)改善。

　　7拉動式計劃(PULL)

　　拉動是精益生產(chǎn)的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產(chǎn)計劃只下達到最終(成品)工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現(xiàn)了各工序的自我管理，生產(chǎn)流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現(xiàn)。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

　　8快速切換(SMED)

　　快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機時間?？s短設(shè)備的裝換與調(diào)整時間是減少瓶頸、降低成本改進產(chǎn)品質(zhì)量和實現(xiàn)準時化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。將“內(nèi)部操作”轉(zhuǎn)化為“外部操作”，是實現(xiàn)快速切換的關(guān)鍵。

　　9準時化生產(chǎn)(JIT)

　　準時化生產(chǎn)(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應(yīng)對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

　　10全員革新管理(TIM)

　　全員革新(TIM)是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改進，通過全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費，不斷解除浪費，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現(xiàn)”的心理需求，進而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關(guān)的考核和激勵措施。

  　精益生產(chǎn)的管理軟件其實有很多，但完全適合自身企業(yè)的系統(tǒng)需要不斷地磨合，智造家APP致力于協(xié)助智能制造企業(yè)尤其是離散行制造企業(yè)實現(xiàn)信息化、管理提升及創(chuàng)新、供應(yīng)鏈資源最優(yōu)化，助力平臺企業(yè)和工程師水平持續(xù)提高。

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